3 つの試験方法：重量法・粒子計数法・SEM エネルギー分散

VDA 19.1 と ISO 16232 体系のもとでは、ボルトの清浄度は「一目見て」判断するものではなく、清浄溶剤で部品上の粒子を完全に抽出してから定量するものです。清浄等級の低い方から高い方へ、3 つの標準的な方法があります。

判定は「粒子数 + 汚染物総重量」の二維で行い、いずれか一方でも規格外れなら不合格です。K0.3 級では SEM エネルギー分散が必須で、粒子が銅・鉄・アルミといった導電物か無害繊維かを識別します——高圧システムにとって、粒子が「どんな材料か」は「どれだけ大きいか」と同じくらい致命的だからです。

2 つの強制判定ルール：ブランク値と減衰試験

試験データを信頼できるものにするため、VDA 19.1 は見落とされがちな 2 つのルールを強制します。

1. ブランク値校正：試験前にまず純溶剤で装置とメンブレンを流し、装置・試薬自体の「バックグラウンド」を控除します。ブランクメンブレンの不純物重量は製品許容総重量の 10% を超えてはならず、大粒径金属粒子のブランクレンジはさらに半減して判定します。さもなければ測定された「汚染物」の半分が装置自体のものかもしれません。
2. 減衰試験：同一ボルトを連続 6 回抽出洗浄し、最後の抽出粒子量が累計量に占める比がなお ≥0.1 なら、ねじ死角にまだ剥き出されていない粒子が残っていることを意味し、試験データは無効として洗浄方案を変更して再試験しなければなりません。このルールは「表面だけ洗った」偽装合格を防止するためのものです。

ねじ死角をどう抽出するか

ボルトの汚染物は均一分布ではありません。ねじ谷底、頭部フランジ面、ワッシャ接合隙間は潜伏重点区域で、この区域の汚染物重量は総限度の 70% 以上を占めます。したがって抽出方案は外周を洗い流すだけでなく、ねじと止り穴に対して設計する必要があります：圧力をかけた清浄溶剤でねじ山形状と頭部遷移域を繰返し洗い流し、必要に応じて超音波振動を併用し、谷底に埋まった切屑・めっき粉を本当に洗い落としてからろ過秤量します。

出荷精密洗浄プロセス

清浄度は事後的に拭いて出せるものではなく、生産ラインで解決しなければなりません。高清浄ボルトの標準洗浄ラインは連続式全自動超音波高圧洗浄流水ラインで、5 段に分かれます：脱脂 → 粗洗 → 精洗 → 純水リンス → 熱風乾燥。高圧洗浄圧力は 2〜5 bar、溶剤は無塵イソプロパノールまたは炭化水素系洗浄剤を選択します。

清浄包装と VDA 19.2 工場管理

きれいに洗うのは前半戦に過ぎず、包装と組立現場が最終的に顧客の手元に届く状態を決めます。

• 包装：洗浄乾燥合格後 1 分以内に静電気防止真空封装を完了します。高圧ボルトは ESD 静電気防止真空袋を使用し、袋入り数を定数管理し、袋内に清浄乾燥剤を同梱します。袋面に清浄度等級・試験規格・ロット・試験日・開封後有効期間（一般 ≤4 時間）を表示します。
• 受入検査（VDA 19.2）：ロットごとに清浄度を抜取検査し、真空袋破損は即座に拒收。清浄工位でのみ開封し、一般工場での長時間裸露を禁止します。
• 人員と治工具：作業者は無塵服・無塵手袋を着用。ソケット、トルクレンチは定期的に超音波洗浄し、治工具切屑が接続穴に落下しないようにします。
• 組立後三段除塵：カバー締結前に一次エアシャワーエアナイフで表面大粒子を吹き飛ばし、二次 FFU クラス 1000 層流で微粒子を沈降させ、三次イオンエアで静電気を中和し負圧回収して、組立二次汚染を根源的に杜绝します。

よくある誤解と落地チェックリスト

• 誤解 1：肉眼で見えない = 清浄。マイクロメートル級金属粒子は完全に透明で不可視であり、50 μm の鉄粉は肉眼で識別できません。
• 誤解 2：組立前にエアガンブローすれば洗浄代替になる。圧縮空気は水・油・粉塵を含み、粒子をねじ下穴の奥に吹き込むだけで、ISO 16232 の抽出要求に適合しません。
• 誤解 3：ボルトだけ管理して付属部品を放置。ワッシャのバリ、下穴碎屑が組立後システム内最大の污染源になることが多い。